Tours de refroidissement : pourquoi le PRV est-il encore pertinent ?

De nombreux fabricants de tours d’évaporation à circuit ouvert ou fermé, même de grande taille, continuent d’utiliser le PRV pour la construction de divers composants, voire de profils structurels dans le cas de tours « montées sur site ».

La question se pose de savoir quelles sont les raisons de ce choix. Il faut tenir compte du fait que le matériau composite en question est beaucoup plus cher que la tôle. En outre, la construction de composants de la « carrosserie » de la machine et de profils pultrudés spécifiques nécessite des investissements considérables dans l’équipement de production.

En revanche, une construction utilisant, par exemple, des panneaux de tôle pliés à la presse et perforés est sans aucun doute plus standardisée et plus simple que la mise en place d’un « parc » de moules pour la production de composants PRV spécifiques. En outre, ces éléments doivent généralement présenter une finition esthétique, semblable à celle des carrosseries automobiles ou des éléments de mobilier.

Alors, pourquoi ?

par Giorgio Lorenzetti – Conseiller technique

Avantages du PRV

La réponse est simple dans son essence, mais résulte de différentes considérations techniques et d’évaluations en amont qui nécessitent des connaissances approfondies en matière de technologie de fabrication : en présence constante d’eau, la fibre de verre ne s’oxyde pas, ne se corrode pas, est inaltérable dans le temps, ne craint pas les intempéries et ne nécessite donc pas d’entretien. Elle est également plus légère que l’acier et, en cas de dommage accidentel, elle est facilement réparable à l’état neuf.

Dans le cas des pièces moulées, la consistance structurelle est donnée à la pièce par la superposition successive de tissus de verre, appelés « mat » dans le jargon, imbibés de résine. Une fois catalysée, la résine ne fait plus qu’un avec les différentes couches de mat. Le résultat est une pièce structurellement robuste avec une surface homogène et continue.

La protection extérieure est assurée par une peinture directement dans le moule avec un gelcoat résistant aux UV, tandis que l’imperméabilisation de l’intérieur est réalisée par l’application d’un gelcoat paraffiné qui empêche tout phénomène d’osmose.

Dans les pièces les plus complexes et délicates, une attention particulière est accordée à l’orientation des fibres de verre, afin qu’elles puissent mieux supporter et répartir les charges statiques et dynamiques auxquelles la pièce est soumise.

Profilés en fibre de verre et pultrudés

Les profilés structuraux pultrudés, en revanche, sont produits par une filière d’emboutissage spécifique basée sur le dessin du profilé lui-même, en amont de laquelle le mélange de résines catalysées s’amalgame avec la fibre de verre. La particularité du profilé pultrudé est l’utilisation d’une fibre de verre continue : cela permet de garantir au profilé lui-même la résistance mécanique et structurelle qui est généralement requise pour ce type de produit.

Les profilés pultrudés peuvent également être protégés contre les rayons UV et contre le risque d’osmose avec l’eau.

Pourquoi construire des tours de refroidissement en fibre de verre : conclusions

Pourquoi donc certains fabricants, dont MITA Cooling Technologies et TORRAVAL Cooling, une entreprise espagnole du groupe, préfèrent-ils cette technologie à d’autres moins coûteuses ?

Bien que la réponse semble triviale, il ne s’agit pas d’une raison de commodité pour elle-même : elle est plutôt liée au choix d’offrir au marché un produit de qualité supérieure. L’objectif est de réduire, voire d’éliminer à la racine, tout problème de corrosion et d’entretien par l’utilisateur.

En contrepartie d’un coût certainement plus élevé, l’adoption de composants en fibre de verre permet au client une plus grande « flexibilité » en présence d’eaux même chimiquement agressives, tout en restant sur une construction standard avec un coût compétitif.